隨著件的優勢逐漸顯現，市場上的需求不斷要求加工廠加大生產力度，務求盡快地將舊有鐵鑄產品升級換代成鋁合金或者鎂合金。如此一來，加工廠的任務重了起來，質量上也必須要保持。今天辛得利公司就來教大家怎么預防一些常見的鋁合金壓鑄件的缺陷。

一、拉模

特征及檢驗方法：沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生粘合，粘附而拉傷，以致鑄件表面多料或缺料。

產生原因：

1、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷)。

2、脫模方向斜度太小或倒斜。

3、頂出時不平衡，頂偏斜。

4、澆注溫度過高、模溫過高導致合金液產生粘附。

5、脫模劑效果不好。

6、鋁和金成份含鐵量低于0.6%。

7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。

預防措施：

1、修復模具表面損傷部位，修正脫模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度。

2、調整頂桿，使頂出平衡。

3、更換脫模效果好的脫模劑。

4、調整合金含鐵量。

5、降低澆注溫度，控制模具溫度平穩、平衡。

6、調整內澆口方向，避免金屬液直沖型芯、型壁。

二、氣泡

特征及檢驗方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。

產生原因：

1、金屬液在壓射室充滿度過低(控制在45%~70%)，易產生卷氣，初壓射速度過高。

2、模具澆注系統不合理，排氣不良。

3、熔煉溫度過高，含氣量高，熔液未除氣。

4、模具溫度過高，留模時間不夠，金屬凝固時間不足，強度不夠過早開模，受壓氣體膨脹起來。

5、脫模劑、注射頭油用量過多。

6、噴涂后吹氣時間過短，模具表面水未吹干。

預防措施：

1、調整壓鑄工藝參數、壓射速度和高壓射速度的切換點。

2、修改模具澆道，增設溢流槽、排氣槽。

3、降低缺陷區域模溫，從而降低氣體的壓力作用。

4、調整熔煉工藝、

5、延長留模時間，調整噴涂后吹氣時間。

6、調整脫模劑、壓射油用量。

三、裂痕

特征及檢驗方法：鑄件表面有成直線狀或不規則形狹小不一的紋路，在外力作用下有發展趨勢。冷裂—開裂處金屬沒被氧化。熱裂—開裂處金屬被氧化。

產生原因：

1、合金中含鐵量過高或硅的含量過低。

2、合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性。

3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多。

4、模具溫度過低。

5、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻。

6、留模時間過長，應力大。

7、頂出時受力不均。

預防措施：

1、正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。

2、改變鑄件結構，加大圓角，加大脫模斜度，減少壁厚差，

3、變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻。

4、縮短開模或抽芯時間。

5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°)。

四、變形

特征及檢驗方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形。

產生原因：

1、鑄件結構設計不良，引起收縮不均勻。

2、開模過早，鑄件剛性不夠。

3、拉模變形。

4、頂桿設置不合理，頂出時受力不均勻。

5、去除澆口方法不當。

預防措施：

1、改善鑄件結構。

2、調整開模時間。

3、合理設置頂桿位置和數量。

4、選擇合理的去除澆口方法。

5、消除拉模因素。

五、留痕及花紋

特征及檢驗方法：外觀檢查，鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發展趨勢。

產生原因：

1、首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡。

2、模具溫度過低。

3、內澆口截面積過小及位置不當產生噴濺。

4、作用于金屬液上的壓力不足。

5、花紋：涂料和注射油用量過多。

預防措施：

1、提高模具溫度。

2、調整內澆口截面積或位置。

3、調整內澆道金屬液速度及壓力。

4、選用合適的涂料、注射油及調整涂料注射油的用量。

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