壓鑄模具失效的主要原因：

交替的熱脹冷縮應力，頻繁重復的周期很長一段時間，在模具表面的熱疲勞龜裂紋。

（2）由熱應力和機械應力引起模具整體開裂，破碎。

（3）在注射力和熱應力的作用下，模具將在裂紋萌生強度最弱，腔骨折。

（4），機械磨損，化學腐蝕，熔蝕沖刷侵蝕侵蝕造成的模具。

（5）通過夾緊，插芯壓力和充裝壓力使塑性變形的模具。模具的失效原因的缺陷是復雜的，在實際應用方面探討延長壓鑄模使用壽命的一些措施。

壓鑄模具的材料選擇

為了提高熱沖擊韌性，目前常用的H13鋼的純度要求的化學成分：優質鋼的含量（質量分數，下同）小于0.005%；超級H13鋼需求的含量小于0.003%；P含量小于0.015%。鋼的晶界共晶碳化物夾雜，大塊共晶碳化物及雜質強度小，不能抵抗熱疲勞，降低鋼的塑性，是裂紋的起源。精鋼電渣重熔用，它不僅純度高，而且還具有結構緊湊，優良的耐熱疲勞性，良好的抗熱裂性和良好的韌性和塑性，優良的拋光，更好的不同的各向同性等性能。鋼鐵材料組織均勻性的要求要均勻，同性坯任意方向的機械性能，沒有縱向的性能差異，橫向和深度方向。

選擇合適的模具材料，采用高強度合金材料可以提高模具的使用壽命。優化在瑞典，德國，2344，8407（4），美國H13 gr5movlsi日本SKD61材料。日本的日立DAC55，高硬度zhd435具有良好的韌性和耐高溫強度高，模具壽命也很高。

壓鑄模的熱處理

采用不同的熱處理工藝可使模具質量性能是不一樣的。H13模具鋼的熱處理工藝和熱處理后的顯微組織應參考北美國壓鑄協會（nadca207-2003）。建議模具鋼生產商負責模具的熱處理，避免因材料和熱處理廠質量不同所造成。

H13鋼高壓液氮氣冷真空爐淬火是好的，可以有效地防止在模具表面，氧化脫碳，變形和開裂。淬火溫度上升到1020 ~ 1020℃，根據模塊的材料和尺寸，強度和韌性的各個部分，適當的溫度控制和保溫時間，奧氏體合金碳化物完全溶解，從而減少由于碳化物的溶解熱處理模具模具開裂的不足，在晶界殘留引起的。但應注意的ACL和AC3和保溫時間的臨界點，防止奧氏體晶粒粗化。不同溫度點三次回火淬火后，特別注意回火的效果，如果同時滲氮處理，可以減少回火處理。

當模具加工的切削力，的火花放電變質層的應力，并在壓鑄壓力出口，熱疲勞可以減少或消除退火。模具應定期進行退火處理消除應力：第一次淬火應力退火前應設置（退火溫度為700 ~ 750℃），第二次應力解除應安排批量生產前的試驗合格后，在10000和30000的壓鑄模，當退火時間，氮化物每次更換退火處理。消除了H13鋼退火溫度比上次淬火回火溫度低20 ~ 40℃壓力，保壓時間為1 ~ 1.5 h.

選擇模具的硬度（HRC），用于壓鑄模具美國aisih13esr材料，如果硬度低，容易粘模和早期裂縫，如果硬度太高，可能會開裂，所以一般建議：鋅合金壓鑄件的硬度（HRC）47 ~ 52；中小型鋁，鎂合金壓鑄模具是46 ~ 48；尺寸的鋁，鎂合金鑄件厚或形狀復雜的模具，應適當降低硬度（HRC）為44至46。日立DAC55 zhd435高硬度和一個贏得最佳DIEVAR鋼，具有良好的韌性和高溫強度和硬度（HRC）應用時可以高于H13 2 ~ 4。

壓鑄模具的型腔表面發粘的模具部分和所有的核心，應該選擇滲氮，碳氮共滲表面強化處理，減少模具或侵蝕。目前使用的日本kanuc處理。型氮化物，氮化層的總厚度應低于0.2 ~ 0.3毫米，根據鑄件壁厚在0.04 ~ 0.08毫米厚的和薄的控制，并應無復合層白色，防止了一層厚厚的白骨折裂紋引起的死亡。易粘零件的模具零件，可以每1 ~ 20000壓鑄模具表面氮化處理，等。壓鑄模具8 ~ 100000次后，由于硬度較低容易貼后，還可以進行滲氮處理。每次在退火后氮化，會使模具表面拋光處理。為了防止模具的氧化腐蝕的大規模生產之前，測試合格后，模具530 ~ 560℃保溫1.5 ~ 2 h氧化熱處理。

壓鑄模設計

壓鑄件壁厚應均勻（一般厚度小的2.5 + / - 1毫米，3 + 1毫米，厚度大的厚度為4 + / - 1毫米），邊緣有圓角或斜率減小應力集中的過渡，可以用來消除鑄棒結構通過熱節形成。太厚的壓鑄件內部組織晶粒粗大，會形成內部裂紋，氣孔，縮孔，氧化，并伴有應激源，使強度和耐久性能會低于鋼筋產品的輔助結構的形成。

易裂的模具和損傷部位盡可能插入結構，便于維修和更換損壞的。但拼寫對成型零件的孔，包括核心附近的孔的模具或另一個孔距邊緣不太小，和套孔內角有較大的圓倒角，以免薄弱部位的模具早期開裂。

提高剛度，分析了模具型腔的不同部位的應力的模具設計。受力腔合金液的充型壓力，膨脹力，沖擊，和釋放緊張，摩擦，的熱應力，溫度變化過程，當插芯和壓力下，張力和預緊力，等。使零件的模具設計，每個地方都有足夠的厚度，寬度，使模具具有足夠的剛性，以承受各種壓力。為了使這些力達到正確的平衡（這很重要），為了防止模具形狀，狂熱。薄片的制造模具，模具模塊是敏感地區的根斷裂的凹角，以確保其準確性，如果有預緊力過大的模塊，它會降低合模力在這一點上，這是一個大的模具斷裂的主要因素的地區。

為了更好地防止在整體變形模具。模具型腔設計正確的力量中心，并使其接近的壓鑄機的中心應力。兩塊后面移動的模具將盡力支持與塊的模具型腔，不只是支持外腔自動板；在支持地區海岸中間有足夠大的動模或支撐塊的背后，否則你將做出的支持塊面（或甚至使壓鑄機模具安裝板），容易變形，失去支撐作用壓力。

模具具有一凹角地區容易產生應力集中。產品角盡可能有較大的過渡圓角，避免窄深凹的角，槽。鋁，鎂合金壓鑄模具型腔圓角半徑應大于1毫米，表面粗糙度，避免舍入的早期開裂。在大門附近，并試圖增加半徑，能更好的延緩模具早期龜裂紋出現。合理選擇集片，活動滑塊組合結構，避免尖銳的角出現在模塊；與咒語區密封接觸表面的結合是較大的，有使滑塊的讓步，也不會從密封面到滑塊導向槽鋁水出現；為了防止運動結合，使用滑塊的側不適合。

正確設計澆注系統，澆口位置和充模流動的設計，盡可能地防止鋁水射流沖擊陽性或心墻填筑。設計澆口截面尺寸，如果選擇注射充填率太高，有很多慢下來后的動能轉化為熱能傳遞到模具，使模具溫度，促使模具，裂紋，腐蝕缺陷。壓鑄鋁水填充速度不應超過最大56米/秒，灌裝速度46米/秒或更少以及。設計這門的厚度，在一個表面的情況下保證產品的質量，或選擇稍厚的大門為好，這將增加流量，提高模具的影響。

正確地選擇元件的配合公差和表面粗糙度，對模具加熱不均勻不均勻，通貨膨脹會使配合公差發生變化，可以使運動部件失效的模具表面造成損害，也能使動態，夾緊板的增加之間的間隙模型，使閃光和飛。防止蒼蠅，在分型面，動、定模型腔自動平面應比動模板略高，一般在0 ~ 0.080毫米，特殊要求緊密夾緊后，移動，固定模板間隙應在0.030 ~ 0.100 mm范圍內。對0.12 ~ 0.12毫米的深度淺的板的排氣管，它必須包括裝夾間隙后動，定模板。只有這樣才能防止閃光，飛的材料和模具。盡可能的讓分型面一致的分型面蓋板各部分模塊，從模塊到板級的設置，減少分型面水平，有利于排氣，防止閃光模式。

為了控制模具溫度，防止變形和開裂，模具必須給模具設計的冷卻和加熱溫度控制系統。通常在模具的模塊來打開室內（6 ~直徑12毫米的管道，在核心和模塊打開（3 ~ 12毫米的孔，水冷卻，加熱導熱油。在模溫機壓鑄廠的情況下，也可采用電加熱管（控制400℃或不加熱溫度）和溫度計λ模具，自動熱來預熱模具。

在型腔模塊后，處理（6 ~ 8）毫米的孔，孔距型腔表面（25±5）毫米，在50毫米以上的冷卻水或油加熱通道之間的距離，將溫度壓鑄機的儀器測量熱電偶連接。

在轉輪和分流道和澆口模具，在型腔和型芯的厚壁，鑄造模具更多的部分被冷卻的熱吸收。薄壁型腔，滑塊抽芯距門，和一些對模具型腔的吸收更少的熱量，加熱速度快，用熱油加熱或電加熱管加熱的模具設計。用熱油溫度一般為200 ~ 350℃通風。注意從模具表面或模具拐角處有足夠的距離，模具冷卻水通道，以避免在早期裂縫或裂紋的面對這類零件。

模具的各開關應壓力管接頭，可以控制冷卻水的流量，以調節模具零件的溫度。出現在冷卻水管道的腐蝕和結垢，影響模具的冷卻效果，及時將擺脫。模具的外管和接頭推薦銅和不銹鋼材料的使用，以防止管道銹蝕后。

壓鑄模具的制造和加工對模具壽命的影響

模具的制造精度的尺寸和精度較高，對接觸密封面，密封配合，密封接觸面積大，防止鋁液。盡量避免人為因素造成的焊接修復過程中，由于模具的焊接修復的部分，很容易出現裂紋。

電火花加工腔表面產生變質層，一層的化學組成，顯微組織，力學性能（強度，硬度，韌性）發生了變化，變質層是硬而脆，和應力和大量微裂紋，導致模具早期開裂；優良的電脈沖或火花線切割加工，應盡可能的低電流和高頻率，減少在模具的表面燒傷深度。使用好的電火花加工專用油，可以起到沖洗，冷卻，潤滑，絕緣，電離和減少變質層的作用。當放電比脈沖油浸式能更好地減少變質層。無論對變質層深度，它在模具表面有很大的壓力，如果不消除白層和殘余應力，在使用過程中，模具表面早期裂縫，腐蝕，開裂。

模具型腔的加工，飼料，不留疤痕，留下精細拋光的津貼的需要。對模具型腔的所有表面，即使沒有標記的表面處理，將是一個精細拋光，以消除工具或放電加工硬化層和白層。但要小心，不要讓模具局部過熱的情況下，當磨削燒傷，模具表面和下模具硬度。硬化層的應力消除，白層和去除方法：

（1）用油石研磨，研磨和拋光，化學腐蝕去除；

（2）噴霧玻璃丸的方法不僅可以去除表面熔凝層和消除殘余拉應力，還可以形成壓應力，是一個很好的方式來延遲開裂；

（3）在不降低硬度的情況下，低溫回火，也可以降低模具表面應力。模具型腔表面拋光，所有產品的粗糙度：

壁薄，表面拋光產品表面的位置，必須適當的腔表面拋光，表面粗糙度Ra為0.2 ~ 0.2微米；

（2）的壁厚，一般質量要求的產品表面，型腔表面可以拋光，表面粗糙度Ra為0.4 ~ 0.4微米；

（3）一般不需要拋光的鏡子，使脫模劑可以在模具表面均勻，但標記必須打磨，以避免模具

隨著早期裂縫的出現：（4）注重跨磨削，磨削表面的痕跡，沒有明顯的磨削方向。

壓鑄工藝和生產操作的壓鑄模壽命的影響

提高壓鑄鋁合金中鐵的含量，可以有效地降低黏模的度，的1.5%或更少的鋁合金中鐵含量的一般要求，在鐵鋁水的實際生產控制在0.65% ~ 0.90%的范圍內為好。在鋁液溫度波動壓鑄過程應在正負10℃，春天和秋天adcl2鋁合金澆注溫度顯示低于660℃，上下10冬季和夏季℃溫度的變化，它可以消除季節性的缺陷。模具澆口附近容易開裂，侵蝕，遠離澆口的部分不易開裂，侵蝕，大門附近，這主要是由于高溫鋁水傳遞到模具加熱，模具溫度越高。這樣的前提下，不影響產品質量的前提下，應盡量減少澆注溫度對鋁。

在形成情況，試圖在高速使用低噴射率和噴射率。填充率太高會造成粘模，腐蝕，裂紋；在低速時高注射速度金屬封裝更多的氣體，氣體注入模腔在低壓區的膨脹速度高，爆炸氣體膨脹，氣驅液鋁休克，侵蝕型腔表面以很高的速度，導致空化腔表面缺陷（空化將出現在溢流槽柵），是的空泡表面有裂紋。

的條件下，滿足成型好，盡量選擇低壓力。可以看殼形和圓形的產品，在模具壓鑄模具后，數千數萬，產品在超過對內表面裂紋的海龜大很多的相同部分的外表面，結果表明，在相同條件下，模具是由液態鋁包和一個不同的方向抗拉強度擴張擠壓，裂紋缺陷尺寸的模具有很大的不同；特別是在模具型腔的角度，拉伸應力和熱應力將在這里，凹角會出現裂縫過早開裂，開裂；而在凸角和核心表面模擠壓和熱沖擊，雖然會有粘模，但出現應力集中的情況是非常小的，模具是不容易開裂。是鋁液的壓力和應力方向對模具裂紋的影響是非常大的規模，有時為了形成一套完整的生活，不容易開裂模塊可以應用在一個更好的方式來模具材料或熱處理，提高模塊的生活容易開裂。

壓鑄模具表面溫度從100到610℃℃，200℃610℃容易產生裂紋，從200到200℃℃表面溫度，200℃610℃更容易引起裂紋；模具在500以上℃保持6比3的保持也更容易產生裂紋，所以一定要在低溫下使模具，溫度變化量小，高溫短時間。一般產品壓鑄模具2 ~ 3測量模具表面的溫度后（或使用熱電偶測量模具內部溫度）不應高于液澆注溫度為40% ~合金45%，鋁合金模具溫度應小于320℃，200 ~℃是280更好的。當夾緊在模具表面溫度應不低于20%的合金的澆注溫度，一般以130 ~ 210℃。

壓鑄鋁合金模具預熱到180 ~ 180℃然后澆注，比直接與鋁液澆鑄注入預熱模具，可以延緩龜模具表面出現裂紋。由于液態鋁鑄件直接注射預熱模具，在模具表面的溫度差較大。后10至20壓鑄鑄造前的預熱模具，在低速注射使用，減少模具的貼近度的鋁液接觸，減少熱傳遞到模具的速度，實現緩慢加熱的目的。

壓鑄操作均勻噴涂脫模劑，可以降低鋁液粘模磨損模具。為了防止脫模劑的模具冷卻，冬季水性脫模劑來熱身，20 ~ 30℃。注射模脫模劑形成霧，噴嘴應該從剖面（20 + 10）厘米，斜面角度為15°加或減5°的最佳效果。不要噴太多的脫模劑，噴灑時間控制0.5 ~ 2.5之間的；禁止噴霧，噴水，在模具表面的快速冷卻的情況下。采用動態法和固定模具多交換噴霧，降低冷卻速度。脫模后，此外，噴涂后的潤滑涂層在回來的柱塞頭鑄件，在柱塞運動的結合情況。

許多模具，常用的噴丸為玻璃，陶瓷，或使用微電加工模具零件大膽的粗糙度，即使在模具表面，以間隔0.5 ~ 1.5毫米的小網格鋼筋。這不僅可以防止裂紋延長模具的使用壽命，還可以在鋁液流速降低，消除產品表面上冷保溫和裝飾圖案；可以提高模具表面的熱量的吸收速度，使產品表面快速凝固，并在模具表面增加模具溫度快速吸收，加快涂料和水的揮發，消除殘留的水，可以防止鑄件的泡沫和黑色。

模具的使用與維護

模具在安裝，移動，或死每半模至少要安裝六板螺栓，如果每個半模安裝4只壓力板螺栓，只要有一個螺栓松動，其他3個螺栓的應力不平衡，螺栓將很快被拉伸變形或破裂，甚至會出現模具被拉下來的事故。

壓鑄過程中，應及時與精細拋光模具型腔的模具，但要小心不要使用硬刀具切屑受傷或敲除的模具。模具型腔表面粗糙度較大后，是一個很好的拋光處理。當產品的全部或部分粘在模具型腔的模具，由經驗豐富的模具維修人員處理，在模具行業加工鑄造模具損壞的情況下。

每班模具滑塊，導向銷，與潤滑油噴射器，每班檢查疏通模具冷卻水通道，使其光滑密封。每班觀察模具分型面密封配合的情況下，滑塊和Flash和焊縫的模具必須早期發現，早期修復，以免造成嚴重的擠壓模具，凹陷，變形和材料缺陷。

當模具生產不使用時，最好在決賽后的模具，壓鑄不給模具噴涂一遍，如果有噴漆，也要用壓縮空氣吹干凈模具表面和深腔殘留的水，如果模具生銹。每批生產完成后，或在每個生產模式一萬，需要做模具維修。維修，每次需要涂紅鉛粉檢查模具變形和密封情況，消除間隙，防止蒼蠅，消除模塊或滑動軸承不平衡，防止模塊破碎和破裂。維修后的模具型腔，抽芯滑塊，頂針，導柱，分型面涂防銹油，等。

模具是一個小規模的侵蝕，葉輪，缺陷，裂紋缺陷，當不能插入變化，只有模氬弧焊接修復。為了有效地防止壓鑄模具補焊后容易出現裂紋，焊補時首先選擇模具鋼生產廠家指定使用氬弧焊接電極，并注意區分使用的模具在淬火處理后電極規格之間可能是不同的。在氬弧焊接在模具中進行，模具磨削裂紋等缺陷存在的金屬基板，使用300 ~ 450℃電爐加熱模塊（如果使用氧氣乙炔焊接火焰慢慢烘烤預熱模具預熱，由于范圍小，可能不符合要求的溫度范圍內，溫度不均勻，防止焊接裂紋后沒有明顯的影響。）在氬弧焊接和表面清潔，防止孔焊補時發生；當模具溫度高于475℃停止焊接修復，使模具焊后冷卻；請注意，當焊接必須交錯焊補，不以生產線焊接修理，所以我能更好地降低焊接過程中形成的溫度和壓力。焊接修理淬火后，又在20 ~ 50℃低于淬火回火溫度，保溫3 h 2 ~去應力退火（焊接修理前，淬火，退火溫度為750℃）使我們可以很好的消除應力，焊接過程中形成。

對涂層燒結集模具表面粘附碳，除了與油石砂紙拋光，采用氣動霧化片玻璃或陶瓷注射的方法，不僅可以有效地去除設置統一的碳，也不影響模具的尺寸精度。

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